百台机器人进厂“上岗”，螺丝师傅要失业了吗？

近百名“新员工”入职工厂

近日，位于四川省的汽车零部件细分领域龙头企业--富临精工股份有限公司迎来了一批来自上海的“新员工”。

“他们”装扮一致，动作整齐划一，步伐快速沉稳，把工厂里的搬运工作完成得高效又精准；但是“他们”却不善于交际，更不会主动问好打招呼，没有丝毫的人情味。“他们”，就是国内首个工业领域具身机器人规模化商业案例--智元远征A2-W搬运机器人。

据了解，智元机器人本次在富临精工部署了近百台搬运机器人，实现了料箱拆垛及上料场景应用从“单厂试点验证”到“多厂全线覆盖”的跨越式升级，工作范围从最初的2个产线点位，拓展至15个上料点，同时承担空箱自动化回收，单班次完成近万次搬箱工作。

近万次操作零错误

富临精工工程部邓主任表示：“远征A2-W机器人面对码放不规范的料箱能自主调整抓取姿态，遇到人员穿行会实时避障，单班近万次操作零故障，抗干扰和纠错能力远胜传统自动化设备。”

既然机器人做得这么好，工人们都要失业了吗？邓主任话锋一转，表示机器人只是帮助工人完成车间内重复性强、体力劳动大的搬箱工作，而工人则专注于完成更有价值的操作。

邓主任口中的“更有价值的操作”，指的就是汽车零部件产品的开发、设计以及制造等，这些机器人无法替代的工作。

图片来源： 富临精工官网

哪些螺丝人可能会被淘汰？

正如富临精工工厂里的搬运工作已经被机器人所替代，螺丝厂里这些动作重复、不用动脑、伤腰伤眼的“苦活”也在面临“劝退”：

螺丝组装：以前靠人工把螺丝＋弹垫＋平垫一把一把捏在一起，如今振动盘＋机械手不间断组装，又快又稳还不扎手；

成品打包：过去包装一箱螺丝，逐个称重、封胶、贴标签，现在打包机连纸箱都能折叠整齐，人工只剩把螺丝装进料斗；

检测筛选：老师傅肉眼挑“螺纹突刺”，一天看几万颗，稍微眯眼就是检测失误，如今螺丝在光学筛选机里排队接受检验，让每一颗残次品无所遁形。

图源：网络

算法和经验结合的“柔性生产力”

那在这场“机器人”替代的浪潮里，螺丝人应该怎么保住自己的岗位？

答案是把“经验手感”和“智能算法”拧在一起，一颗螺丝就有了“两颗大脑”。下面这三招，或许就是未来螺丝人的“柔性生产力”：

经验直觉 + 智能算法：机台出现故障时，工人一边凭借经验听声判断，一边启动程序进行设备自检，两种结果互为认证，把误判率直接砍半；

团队协作 + 信息过滤：团队生产记录上的重点一一整理，主管发的通知实时显示在机台，人工容易忽略的“小红点”，让AI来记录和提醒；

灵光一闪 + 即时验证：工程师在产品开发时的灵光一闪，设置参数后交给AI验证，把更多的脑细胞放在创新里。

不可否认，智能化浪潮的到了，确实让许多流水线工人被淘汰。但是上面所描述的组装、打包和筛选工作，也已经变成了组合机设计、筛选机调试和打包机操作等岗位。所以，与其担心自己的工作会不会被机器人淘汰，不如主动拥抱智能化变革的浪潮，用算法加持经验，让自己的岗位“更有价值”！